Handbuch Urformen (eBook)

Vorwort der Bandherausgeber 6
Inhaltsverzeichnis 8
Die Herausgeber 26
Autorenverzeichnis 28
I 
32 
1 
34 
1.1 Technologische und wirtschaftliche Aspekte 
38 
1.1.1 Einführung in die Technologie des Gießens 
38 
1.1.1.1 Die Bedeutung der Gießereitechnik 38
1.1.1.2 Übersicht der Form- und Gießverfahren 41
1.1.1.3 Der Gießereibetrieb im wirtschaftlichen Umfeld 43
1.1.2 Wirtschaftliche Bedeutung der Gießereiindustrie 44
1.2 Grundlagen des Gießens 48
1.2.1 Erstarrung 48
1.2.1.1 Entstehung des Gussgefüges 48
1.2.1.2 Erstarrungsmorphologie 49
1.2.2 Schmelzebehandlung 52
1.2.2.1 Kornfeinung, Impfen 52
1.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung 
54 
1.2.2.2.1 Schmlzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Aluminium-Legierungen 
54 
1.2.2.2.2 Schmelzezusätze zur Gefügebeeinflussung von Gusseisen-Legierungen 55
1.2.2.3 Schmelzereinigung 56
1.2.3 Gießeigenschaften 59
1.2.3.1 Formfüllungsvermögen 59
1.2.3.2 Fließvermögen 61
1.2.3.3 Speisungsvermögen 62
1.2.3.4 Warmrissneigung 65
1.2.3.5 Gasaufnahme, Oxidationsneigung 67
1.2.4 Gieß-, Anschnitt- und Speisungstechnik 67
1.2.4.1 Gieß- und Anschnitttechnik 68
1.2.4.2 Speisungstechnik 70
1.3 Gusswerkstoffe 73
1.3.1 Eisenbasis-Gusswerkstoffe 74
1.3.1.1 Eisen-Kohlenstoff-Diagramm 75
1.3.1.1.1 Einflüsse von Kohlenstoff, Silicium und Phosphor auf die grundlegenden Erstarrungsvorgänge von Eisenbasis-Gusswerkstoffen 
76 
1.3.1.1.2 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektische Erstarrung 79
1.3.1.1.3 Einflüsse von Legierungs- und Spurenelementen auf die eutektoide Umwandlung 80
1.3.1.1.4 Einfluss der Abkühlgeschwindigkeit 80
1.3.1.2 Stahlguss 82
1.3.1.3 Gusseisen mit Lamellengraphit 85
1.3.1.4 Gusseisen mit Kugelgraphit 87
1.3.1.5 Sonderwerkstoffe auf der Basis von Gusseisen mit Kugelgraphit 
89 
1.3.1.6 Gusseisen mit Vermiculargraphit 89
1.3.1.7 Temperguss 89
1.3.1.8 Verschleißbeständige weiße Gusseisenwerkstoffe 
90 
1.3.2 Nichteisen-Gusswerkstoffe 92
1.3.2.1 Aluminiumbasis-Gusswerkstoffe 92
1.3.2.1.1 Legierungssysteme 93
1.3.2.1.1.1 Das System AlSi 94
1.3.2.1.1.2 Das System AlMg 98
1.3.2.1.1.3 Das System AlCu 99
1.3.2.1.1.4 Das System AlZn 99
1.3.2.1.1.5 Das System AlLi 100
1.3.2.1.1.6 Einfluss der bedeutsamsten Begleitelemente auf die Eigenschaften von Aluminiumgusslegierungen 
100 
1.3.2.1.2 Einfluss des Gießverfahrens auf die Gefügebildung 
102 
1.3.2.1.3 Bezeichnungssystematik der Aluminiumgusswerkstoffe 
103 
1.3.2.1.4 Korrosionsverhalte von Aluminiumgusslegierungen 
103 
1.3.2.2 Magnesiumbasis-Gusswerkstoffe 106
1.3.2.3 Kupferbasis-Gusswerkstoffe 111
1.3.2.3.1 Gießverfahren 114
1.3.2.3.2 Besonderheiten 114
1.3.2.3.3 Produktbeispiele 116
1.3.2.4 Zinkbasis-Gusswerkstoffe 117
1.3.2.5 Zinnbasis-Gusswerkstoffe 119
1.3.2.6 Titanbasis-Gusswerkstoffe 120
1.3.2.6.1 Einsatz von Titanwerkstoffen 120
1.3.2.6.2 Historie von Titan undTitanlegierungen 120
1.3.2.6.3 Metallurgie des Titans 120
1.3.2.6.4 Titanschmelzen 122
1.3.2.6.5 Titanfeinguss 122
1.3.2.6.6 alpha-case 123
1.3.2.6.7 Gussteilnachbehandlung 123
1.3.2.6.8 Thermische Nachbehandlung von Titanwerkstoffen 
123 
1.3.2.7 Nickelbasis-Gusswerkstoffe 124
1.3.2.8 Kobaltbasis-Gusswerkstoffe 126
1.3.2.9 Gusswerkstoffe 
127 
1.3.2.9.1 Implantate 127
1.3.2.9.2 Normenübersicht für Implantatwerkstoffe 
127 
1.3.2.9.3 Kunstguss 127
1.3.2.9.4 Schmuckguss 128
1.3.3 Verbundguss und gegossene Verbundwerkstoffe 
129 
1.3.3.1 Verbundguss 129
1.3.3.2 Gegossene Verbundwerkstoffe 130
1.3.4 Konstruieren mit Gusswerkstoffen 
133 
1.3.4.1 Werkstoffbedingte Einflussgrössen, Wanddickenabhängigkeit und Warmrissempfindlichkeit 
134 
1.3.4.2 Verfahrensbedingte Einflussgrößen, Hinterschneidung, Formschrägen, Bearbeitungszugaben, Toleranzen, Eigenspannungen 
137 
1.3.4.3 Werkstoffkenndaten 138
1.4 Technologie des Schmelzens und Gießens 
143 
1.4.1 Kupolofen 143
1.4.1.1 Stoff- und Energiebilanz 144
1.4.1.1.1 Stoffbilanz 144
1.4.1.1.2 Energiebilanz 145
1.4.1.2 Auslegung und Betrieb eines Kupolofens 
146 
1.4.1.2.1 Ofendaten 146
1.4.1.2.2 Schmelzleistung 147
1.4.1.2.3 Windmenge 147
1.4.1.2.4 Durchgasung 148
1.4.1.2.5 Vorwärmung 148
1.4.1.2.6 Kohlenstoffaufnahme 149
1.4.1.2.7 Windgeschwindigkeit in den Düsen 149
1.4.1.3 Ofensysteme und Gesamtanlagen 150
1.4.1.3.1 Kaltwindofen mit Langzeitfutter 150
1.4.1.3.2 Warmwindofen mit Langzeitfutter 151
1.4.1.3.3 Heißwindkupolofen mit Langzeitfutter 
151 
1.4.1.3.4 Heißwindkupolofen ohne Futter 152
1.4.1.3.5 Heißwindkupolofen im Hüttenwerk 152
1.4.1.3.6 Erdgasofen mit Langzeitfutter 153
1.4.1.3.7 Shuttle-Kupolofen 154
1.4.1.3.8 Vergleich der Betriebsdaten 154
1.4.1.4 Prozessleittechnik 155
1.4.1.5 Umweltschutz 157
1.4.1.5.1 Staubemissionen 157
1.4.1.5.2 Schwefel- undStickoxidemissionen 157
1.4.1.5.3 Dioxine und Furane 157
1.4.1.5.4 CO2-Emissionen 158
1.4.1.5.5 Beste verfügbare Techniken 159
1.4.2 Lichtbogenofen 159
1.4.2.1 Einleitung 159
1.4.2.2 Aufbau 160
1.4.3 Induktionsofen 166
1.4.3.1 Arbeitsweise und Aufbau von Induktionsofenanlagen 
166 
1.4.3.1.1 Arbeitsweise und Ofentypen 166
1.4.3.1.2 Gesamtaufbau 168
1.4.3.2 Energieversorgung 168
1.4.3.3 Auslegung und Gestaltung der Schaltanlage 
171 
1.4.3.4 Wirkungsgrad und Energieeffizienz 173
1.4.3.5 Prozessleittechnik 177
1.4.3.6 Feuerfeste Zustellung 179
1.4.3.7 Sicherheitseinrichtungen 180
1.4.3.8 Einsatzkriterien 182
1.4.3.8.1 Auswahl des Ofentyps 182
1.4.3.8.2 Baugrößen und Leistungsdaten 183
1.4.4 Widerstandsöfen zum Schmelzen, Warmhalten und Gießen 
191 
1.4.4.1 Physikalisches Wirkprinzip 191
1.4.4.2 Aufbau von Widerstandsöfen 191
1.4.4.3 Betrieb 194
1.4.5 Herdschmelzofen und Schachtschmelzofen 
195 
1.4.5.1 Verfahrensprinzip 195
1.4.5.2 Metallurgie 198
1.4.5.3 Ofenbetrieb 199
1.4.6 Schmelzetransport 202
1.4.7 Gießeinrichtungen und Dosiertechnik 
206 
1.4.7.1 Manuelles Gießen mit Gießpfannen 206
1.4.7.2 Automatisiertes Gießen mit Gießlöffeln 
207 
1.4.7.3 Automatisiertes Gießen mitbeheizten Gießeinrichtungen 208
1.5 Gussteilfertigung mit verlorenen Formen 
212 
1.5.1 Modellbau 214
1.5.1.1 Aufbau und Konstruktion von Modellen für das Gießen 
214 
1.5.1.2 Modellbauwerkstoffe 217
1.5.1.3 Modellherstellung 221
1.5.2 Formstoffe 224
1.5.2.1 Formgrundstoffe 224
1.5.2.2 Formstoffbinder und -härter 226
1.5.2.3 Formzusatz- und Hilfsstoffe 227
1.5.3 Herstellung verlorener Formenund Kerne unter Verwendung von Dauermodellen 
228 
1.5.3.1 Formverfahren mit mechanischer Verdichtung – Verdichtungsformverfahren 
230 
1.5.3.2 Formverfahren mit chemischer Härtung 
241 
1.5.3.3 Formverfahren mit physikalischer Verfestigung 
252 
1.5.4 Herstellung verlorener Formen mit verlorenen Modellen 
255 
1.5.4.1 Vollformgießen 255
1.5.4.1.1 Varianten des Vollformgießens 256
1.5.4.1.2 Das Lost Foam Verfahren 256
1.5.4.1.3 Wirtschaftliche Bedeutung des Lost Foam-Verfahrens 
259 
1.5.4.2 Feingussverfahren 260
1.5.5 Rapid Prototyping mit Formstoffen 
268 
1.5.6 Niederdruck-Sandgießen 276
1.5.7 Formstoffregenerierung 279
1.6 Gussteilfertigung mit Dauerformen 
283 
1.6.1 Formenbau 284
1.6.1.1 Aufbau und Konstruktion von Dauerformen 
284 
1.6.1.2 Werkstoffe für Dauerformen und deren Wärmebehandlung 
299 
1.6.1.3 Fertigung und Oberflächenbehandlung von Dauerformen 
303 
1.6.1.4 Wartung von Dauerformen 303
1.6.2 Kokillengießverfahren 305
1.6.3 Niederdruck-Gießverfahren 319
1.6.3.1 Grundlagen und Prozessablauf 319
1.6.3.2 Niederdruck-Kokillenguss für Nichteisenmetalle 
321 
1.6.4 Druckgießen 328
1.6.4.1 Verfahrensprinzip 329
1.6.4.1.1 Kalt- und Warmkammerverfahren 329
1.6.4.1.2 Formfüllvorgang 336
1.6.4.1.3 Gießsysteme für das Druckgießen 343
1.6.4.1.4 Entlüftung der Druckgießformund Gießen mit Vakuum 345
1.6.4.2 Aufbau der Druckgießmaschinen 346
1.6.4.3 Anwendungsgebiete 353
1.6.4.4 Vacuralgießen 356
1.6.4.5 Thixogießen 357
1.6.4.6 Squeeze Casting 359
1.6.5 Schleudergießen 360
1.6.5.1 Das Schleudergieß-Verfahren 360
1.6.5.1.1 Prinzip und Verfahren 360
1.6.5.1.2 Gießprozess 361
1.6.5.1.3 Erstarrung 362
1.6.5.1.4 Schleudergieß-Formen 363
1.6.5.1.5 Formbeschichtung 363
1.6.5.1.6 Eigenschaften des Schleudergieß-Verfahrens 363
1.6.5.1.7 Anwendungen und Produkte 364
1.6.5.2 Das Schleuderformgieß-Verfahren 364
1.6.5.2.1 Prinzip und Verfahren 364
1.6.5.2.2 Gießprozess 364
1.6.5.2.3 Formen 364
1.6.5.2.4 Eigenschaften des Schleuderformgießverfahrens 
364 
1.6.5.2.5 Anwendungen und Produkte 365
1.6.5.3 Zentrifugieren 365
1.6.5.3.1 Prinzip und Verfahren 365
1.6.5.3.2 Gießprozess 365
1.6.5.3.3 Formen 365
1.6.5.3.4 Eigenschaften, Anwendungen und Produkte 
365 
1.6.6 Stranggießen 366
1.6.6.1 Geschichte und Stand des Stranggießens 
367 
1.6.6.2 Stranggießen von Stahl 368
1.6.6.2.1 Stranggießen von Stahl mit oszillierender Kokille 
369 
1.6.6.2.2 Sonderformen von Stahlstranggießanlagen 
370 
1.6.6.3 Stranggießen von Gusseisen 372
1.6.6.4 Stranggießen von Aluminium 372
1.6.6.4.1 Horizontalguss 372
1.6.6.4.2 Vertikalguss von Walzbarren 373
1.6.6.4.3 Vertikalguss von Rundbarren 376
1.6.6.4.4 Dünnbandgießen 377
1.6.6.5 Strangguss von Kupfer 377
1.7 Gussnachbearbeitung und Fertigstellung der Gussteile zum Versand 
379 
1.7.1 Entformen, Entsanden, Entzundern 
379 
1.7.2 Trennen von Anschnitt- und Speisersystem 
383 
1.7.3 Entgraten der Gussteile 386
1.7.4 Gussfehlerausbesserung 387
1.7.5 Wärmebehandeln und Beschichten 
389 
1.8 Qualitätssicherung und Simulation 
393 
1.8.1 Simulation: Der Blick in dieZukunft 394
1.8.2 Physikalische Grundlagen des Gießens 
394 
1.8.2.1 Modelle und Physik: vereinfachte Abbilder der Realität 
394 
1.8.2.2 Die Methoden 397
1.8.3 Prozessbeschreibung 398
1.8.3.1 Die Basis des Verfahrens – 
398 
1.8.3.2 Simulation in der Arbeitsvorbereitung 
400 
1.8.3.3 Spannungen und Verzug 401
1.8.3.4 Die Vielfalt von Gusswerkstoffen 404
1.8.4 Anforderungen des Prozesses 406
1.8.4.1 Beispiel Dauerformverfahren 406
1.8.4.2 Kein Gussteil ohne Form – 
407 
1.8.4.3 Die Prozesskette 408
1.8.5 Gießtechnische Optimierung 409
1.8.6 Entwicklungs- und Optimierungswerkzeug Simulation 
411 
1.8.6.1 Potenziale der Integration in die Prozess-Entwicklungskette 
411 
1.8.6.2 Einsparpotenziale durch Simulation 413
1.8.7 Voraussetzungen für erfolgreiche Nutzung 
413 
1.8.7.1 Hardware 413
1.8.7.2 Unverzichtbare Voraussetzungen: 
415 
1.8.7.3 Simulation im gesamten Unternehmen 
415 
1.9 Produktplanung und Kalkulation in der Gießerei 
419 
1.9.1 Bedeutung der Arbeits- und Ressourcenplanung im ERP/PPS-System 
419 
1.9.2 Gießereitypische Anforderungen an die Produktplanung 
420 
1.9.3 Angebotskalkulation, Auftragsvorkalkulation 
423 
1.9.4 Planungssystematik in einem gießereitypischen MES/PPSSystem 
428 
1.9.5 Rückmeldungen und Nachkalkulation im integrierten System 
429 
2 
430 
2.1 Bedeutung der Pulvermetallurgie und Einteilung der Werkstoffe 
432 
2.2 Herstellung der 
436 
2.3 Eigenschaften der Sinterpulver 
438 
2.3.1 Physikalische Eigenschaften 438
2.3.1.1 Spezifische Oberfläche 439
2.3.1.2 Teilchengröße und Teilchengrößenverteilung 
439 
2.3.1.3 Teilchenform 439
2.3.1.4 Härte 439
2.3.2 Technologische Eigenschaften 440
2.4 Formgebung und Sinterung 
441 
2.4.1 Möglichkeiten der Formgebung 
441 
2.4.1.1 Schüttsinterung 441
2.4.1.2 Axiale Presstechnik 442
2.4.1.3 Warmpresstechnik 445
2.4.1.4 Kaltisostatische Presstechnik 446
2.4.1.5 Heißisostatisches Verdichten 446
2.4.1.6 Pulvermetallurgisches Spritzgießen 446
2.4.1.7 Pulverwalzen 448
2.4.1.8 Schlickergießen 448
2.4.2 Verfahren der Sinterung 448
2.4.2.1 Phänomenologie der Sintertechnik 448
2.4.2.2 Sinteratmosphären 449
2.4.2.3 Anlagen für den Sinterprozess 449
2.4.3 Verfahren unter Anwendung von Druck und Temperatur 
450 
2.4.3.1 Pulverschmieden 450
2.4.3.2 Heißisostatisches Pressen 451
2.4.3.3 Strangpressen 451
2.4.3.4 Sprühkompaktieren 451
2.4.3.5 Hochgeschwindigkeitsverdichten 451
2.4.4 Nachbearbeitung der Formkörper 
451 
2.4.4.1 Kalibrieren 451
2.4.4.2 Entgraten 452
2.4.4.3 Spanende Bearbeitung 452
2.4.4.4 Infiltration und Imprägnation 453
2.4.4.5 Metallische Überzüge 454
2.4.4.6 Beschichtungen aus der Gasphase 454
2.4.4.7 Randschichtverfestigung 454
2.4.4.8 Oberflächenumschmelzen 455
2.4.4.9 Wärmebehandlung 455
2.4.5 Fügen von Sintereisen undSinterstahl 455
2.5 Eigenschaften von Sinterwerkstoffen 
456 
2.5.1 Ausbildung der Werkstoffeigenschaften 
456 
2.5.2 Ausbildung der Oberfläche 457
2.5.3 Erzielbare Toleranzen 458
2.5.4 Härte von porösen Werkstoffen 
459 
2.5.5 Festigkeitseigenschaften 460
2.6 Beispielhafte Anwendungen von Sinterwerkstoffen 
465 
2.6.1 Sinterfilter 465
2.6.2 Sintergleitlager 466
2.6.3 Axial gepresste Formteile 467
2.6.3.1 Niedriglegierte Werkstoffe 467
2.6.3.2 Weichmagnetische Werkstoffe 471
2.6.3.3 Soft Magnetics Composites (SMC) 471
2.6.4 Friktionswerkstoffe 472
2.6.5 MIM-Bauteile 473
2.6.5.1 Niedriglegierte FeNiCr-Stähle 473
2.6.5.2 Säure- und laugenbeständiger Stahl 474
2.6.5.3 Hitzebeständiger Stahl 475
2.6.5.4 Verschleißbeständiger Stahl 475
2.6.5.5 Weichmagnetischer FeSi-Werkstoff 476
2.6.5.6 Hochwarmfeste Ni-Basislegierung 476
2.6.5.7 Hartmetalle 476
2.6.5.8 Zweikomponentenbauteile 477
2.7 Zusammenfassung und Ausblick 
477 
II 
480 
1 Einführung in die Urformtechnik von Kunststoffen 
482 
1.1 Einleitung 484
1.2 Aufbau der Kunststoffe 484
1.2.1 Makromolekularer Aufbau der Kunststoffe 
485 
1.2.2 Herstellung von Polymeren 485
1.2.2.1 Polymerisation 485
1.2.2.2 Polyaddition 487
1.2.2.3 Polykondensation 487
1.2.3 Bindungskräfte in Polymeren 488
1.3 Einteilung der Kunststoffe 489
1.3.1 Thermoplaste 490
1.3.1.1 Grundsätzliche Eigenschaften thermoplastischer Kunststoffe 
490 
1.3.1.2 Unterteilung nach Morphologie bzw. Ordnungszustand 
493 
1.3.1.2.1 Amorphe Thermoplaste 493
1.3.1.2.2 Teilkristalline Thermoplaste 494
1.3.1.3 Unterteilung nach Leistungs- bzw. Preisklassen 
496 
1.3.1.3.1 Standard-Thermoplaste 498
1.3.1.3.2 Technische Thermoplaste 498
1.3.1.3.3 Hochleistungskunststoffe 
498 
1.3.2 Elastomere und Duroplaste 499
1.3.2.1 Elastomere 499
1.3.2.1.1 Begriffe 499
1.3.2.1.2 Eigenschaften der Elastomere 499
1.3.2.1.3 Einteilung der Kautschuke 500
1.3.2.1.4 Aufbau von Elastomermischungen 501
1.3.2.2 Duroplaste 502
1.3.3 Copolymere und Polymergemische 
503 
1.3.3.1 Strukturen von Copolymeren 503
1.3.3.2 Kinetik der Copolymerisation 504
1.3.3.3 Beispiele für Copolymere 504
1.3.3.3.1 PE/PP-Copolymere 
505 
1.3.3.3.2 Styrolcopolymere 505
1.3.3.3.3 Flüssigkristalline Kunststoffe 505
1.3.3.3.4 Thermoplastische Elastomere 506
1.3.3.4 Arten von Polymergemischen 506
1.3.3.5 Beispiele für Polymergemische 507
1.3.4 Additive und Zuschlagstoffe 507
1.3.4.1 Zuschlagstoffe 507
1.3.4.1.1 Gleitmittel 507
1.3.4.1.2 Stabilisatoren 508
1.3.4.1.3 Antistatika 508
1.3.4.1.4 Flammschutzmittel 508
1.3.4.1.5 Farbmittel 508
1.3.4.1.6 Weichmacher 508
1.3.4.1.7 Haftvermittler 509
1.3.4.1.8 Treibmittel 509
1.3.4.1.9 Duftstoffe 509
1.3.4.1.10 Nukleierungsmittel 509
1.3.4.2 Füll- und Verstärkungsstoffe 511
1.3.4.2.1 Kugelförmige Füllstoffe 511
1.3.4.2.2 Plättchenförmige Füllstoffe 511
1.3.4.2.3 Faserartige Füllstoffe 511
1.4 Verarbeitungsrelevante Werkstoffeigenschaften 
511 
1.4.1 Fließeigenschaften vonKunststoffschmelzen 511
1.4.1.1 Fließverhalten 512
1.4.1.2 Viskoelastische Eigenschaften 514
1.4.1.3 Orientierungen 515
1.4.1.4 Messung rheologischerEigenschaften 515
1.4.1.4.1 MFR-Messgerät 516
1.4.1.4.2 Hochdruckkapillarrheometer 516
1.4.1.4.3 Rotationsrheometer 518
1.4.2 Abkühlung aus der Schmelzeund Entstehung von innerenStrukturen 519
1.4.2.1 Struktur und innere Eigenschaften 519
1.4.2.2 Das Verformungsverhalten festerKunststoffe 521
2 
524 
2.1 Kunststoff-Aufbereitung 526
2.1.1 Compoundieren 527
2.1.2 Rezepturbestandteile 527
2.2 Mischen und Dosieren 528
2.2.1 Feststoffmischer 529
2.2.1.1 Schwerkraftmischer 529
2.2.1.2 Schubmischer 529
2.2.1.3 Fluidmischer 
529 
2.2.2 Dosieraggregate 529
2.2.2.1 Volumetrische Dosieraggregate 529
2.2.2.2 Gravimetrische Dosieraggregate 531
2.3 Extruder 533
2.3.1 Allgemeiner Aufbau 533
2.3.2 Antriebsmotoren 534
2.3.2.1 Auswahlkriterien, IP-Schutzklassen 534
2.3.2.2 Gleichstromantriebe 535
2.3.2.3 Drehstromantriebe 536
2.3.3 Sicherheitskupplung 537
2.3.4 Getriebe 538
2.3.4.1 Verzahnungen 538
2.3.4.2 Lagerung 538
2.3.4.3 Ölschmieranlage 539
2.3.4.4 Schmierstoffe 539
2.3.4.5 Getriebebauart 539
2.3.4.5.1 Getriebe mit einer Abtriebswelle 540
2.3.4.5.2 Getriebe mit zwei oder mehreren Abtriebswellen 
540 
2.3.5 Schneckenwellenkupplung 542
2.3.6 Verfahrensteil des Extruders 542
2.3.6.1 Schneckenzylinder und Schneckenwellen 
543 
2.3.6.1.1 Temperierung 543
2.3.6.1.2 Verschleißverhalten, Werkstoffe 543
2.3.7 Verfahrenszonen 545
2.3.7.1 Einzugs- und Feststoff-Förderzone 546
2.3.7.2 Aufschmelzzone 547
2.3.7.3 Misch- und Homogenisierzone 547
2.3.7.3.1 Dispersives Mischen 547
2.3.7.3.2 Distributives Mischen 548
2.3.7.4 Entgasungszone 550
2.3.7.4.1 Entgasungsmechanismus 550
2.3.7.4.2 Entgasungsdome 550
2.3.7.4.3 Vakuumanlagen 550
2.3.7.4.4 Standard-Entgasung 551
2.3.7.4.5 Flash-Entgasung 551
2.3.7.4.6 Rest-Entgasung 551
2.3.7.4.7 Entgasen mit Schleppmitteln 552
2.3.7.5 Austragszone 553
2.4 Austragsteile 554
2.4.1 Zahnradpumpen 554
2.4.2 Schmelzefilter 556
2.4.3 Granuliervorrichtungen 558
2.4.3.1 Kaltabschlagverfahren 558
2.4.3.1.1 Stranggranulierung 558
2.4.3.1.2 Unterwasserstranggranulierung 559
2.4.3.2 Heißabschlagverfahren 559
2.4.3.2.1 Messerwalzengranulierung 559
2.4.3.2.2 Exzentrische Granulierung 560
2.4.3.2.3 Zentrische Granulierung 560
2.5 Granulatnachbehandlung 563
2.6 Extruderbauarten 564
2.6.1 Einschneckenextruder 565
2.6.1.1 Standardbauform 565
2.6.1.2 Ko-Kneter 567
2.6.2 Dicht kämmende Doppelschneckenextruder 
568 
2.6.2.1 Gegenläufige Doppelschneckenextruder 
568 
2.6.2.2 Gleichläufige Doppelschneckenextruder 
569 
2.6.3 Gegenläufige, tangierende Doppelschneckenmischer 
571 
2.6.4 Mehrschneckenextruder 573
2.6.4.1 Planetwalzenextruder 573
2.6.4.2 Ringextruder 574
2.6.5 Vergleich der Extrudersysteme 575
2.6.6 Extruderauslegung 575
2.7 Verfahrensbeispiele 576
2.7.1 Polyolefine 576
2.7.2 Technische Kunststoffe 577
2.7.3 Pulverlacke und Toner 577
2.7.4 Temperatur- und scherempfindliche Produkte 
579 
2.7.5 Reaktives Aufbereiten 579
2.7.6 Chemische Produkte 580
2.7.7 Lebensmitteltechnik 580
3 
584 
3.1 Einschneckenextruder 586
3.1.1 Allgemeines 586
3.1.2 Spezifikation derRandbedingungen undAnforderungen des Extruders 589
3.1.3 Prozesse im Plastifizierextruder 
591 
3.1.3.1 Feststoffförderung 591
3.1.3.2 Aufschmelzen 593
3.1.3.3 Schmelzeförderung 594
3.1.3.4 Mischen/Homogenisieren 595
3.1.3.5 Zusammenfassende Betrachtung 597
3.1.4 Bauarten von Extrudern und ihre Betriebskennlinien 
598 
3.1.4.1 Glattrohrextruder 598
3.1.4.2 Nutbuchsenextruder 598
3.1.4.3 Entgasungsextruder 599
3.1.4.4 Schmelzeextruder 600
3.1.4.5 Schnelllaufende Extruder 601
3.1.4.6 Baureihen 601
3.1.5 Extrusionsmaschinenbau 604
3.1.5.1 Zylinderbaugruppe 604
3.1.5.2 Schnecke 604
3.1.5.3 Antriebsstrang 604
3.1.5.4 Gestell 605
3.1.5.5 Sensorik, Steuerung und Regelung 605
3.1.6 Extrusionssysteme 606
3.1.6.1 Zusammenschaltung mit Filtern und Pumpen 
606 
3.1.6.2 Coextruder in Mehrkomponentenanlagen 
606 
3.2 Schmelzefiltration 607
3.2.1 Filtrationsgrundlagen 607
3.2.2 Aufbau des Filtermediums 607
3.2.3 Filtrationssysteme 609
3.2.4 Entwicklung der Bolzensiebwechsler 
609 
3.2.5 Weitere kontinuierliche Schmelzefilter am Markt 
612 
3.2.6 Zahnradpumpe 613
3.3 Verfahrenstechnische Auslegung von Extrusionswerkzeugen 
616 
3.3.1 Rheologische Auslegung, Simulation, Grundlagen von Mehrschichtströmungen 
616 
3.3.2 Werkzeuge mit kreisförmigem Austrittsquerschnitt 
622 
3.3.3 Werkzeuge mit ebenem Schlitzquerschnitt 
623 
3.3.3.1 Bauformen von Breitschlitzwerkzeugen 
623 
3.3.3.2 Herstellung von Mehrschichtverbunden mit Hilfe von Coextrusionswerkzeugen 
625 
3.3.3.2.1 Mehrkanalwerkzeuge 625
3.3.3.2.2 Adapterwerkzeuge 625
3.3.4 Werkzeuge mit kreisringspaltförmigem Austrittsquerschnitt 
626 
3.3.4.1 Stegdornhalter 626
3.3.4.2 Pinolenkopf 626
3.3.4.3 Wendelverteiler 627
3.3.4.4 Siebkorbwerkzeug 627
3.3.5 Werkzeuge mit beliebigen Austrittsquerschnitten 
628 
3.3.6 Temperierung 630
3.3.6.1 Bauformen und Verwendung 630
3.3.6.1.1 Elektrisch beheizte Werkzeuge 630
3.3.6.1.2 Flüssigtemperierte Werkzeuge 631
3.3.7 Mechanische Auslegung 631
3.3.7.1 Mechanische Auslegung eines Breitschlitzverteilers 
632 
3.3.7.2 Mechanische Auslegung eines Radialwendelverteilers 
632 
3.4 Verfahrens- und Anlagentechnik zur Herstellung von Extrusionsprodukten 
633 
3.4.1 Rohrextrusion 633
3.4.1.1 Einleitung 633
3.4.1.2 Eingesetzte Kunststoffe 633
3.4.1.2.1 Polyvinylchlorid (PVC) 633
3.4.1.2.2 Polyolefine 634
3.4.1.2.3 Weitere Rohrwerkstoffe 634
3.4.1.3 Rohrtypen 635
3.4.1.3.1 Einschichtige Rohre 635
3.4.1.3.2 Mehrschichtige Rohre 635
3.4.1.3.3 Faserverstärkte Rohre 636
3.4.1.3.4 Großrohre 636
3.4.1.3.5 Ummantelte Stahlrohre 636
3.4.1.3.6 Bewässerungsrohre 636
3.4.1.4 Herstellverfahren für Rohre 636
3.4.1.4.1 Materialbeschickung 637
3.4.1.4.2 Extruder 638
3.4.1.4.3 Rohrwerkzeuge 638
3.4.1.4.4 Nachfolgeeinheiten 639
3.4.1.5 Ausblick 641
3.4.2 Profilextrusion 641
3.4.2.1 Profile 641
3.4.2.2 Extrusionsprozess und Extrusionsverfahren 
642 
3.4.2.3 Extrusionswerkzeuge 643
3.4.2.3.1 Extrusionsdüse 643
3.4.2.3.2 Bauarten 643
3.4.2.3.3 Konstruktive Auslegung und Simulation 
644 
3.4.2.4 Kalibrierwerkzeug 645
3.4.2.4.1 Bauarten 645
3.4.2.4.2 Konstruktive Auslegung und Simulation 
646 
3.4.2.5 Post-Coextrusion 647
3.4.2.6 Composite-Extrusion 648
3.4.2.7 Extrusionsanlagen 649
3.4.2.7.1 Vakuumkalibriertisch 649
3.4.2.7.2 Profilraupenabzug 649
3.4.2.7.3 Profilcutter 650
3.4.2.7.4 Zusatzeinrichtungen 650
3.4.3 Folienextrusion 651
3.4.3.1 Gießfolienextrusion 651
3.4.3.1.1 Grundlagen der Gießfolienextrusion 
651 
3.4.3.1.2 Anlagen- und Verfahrenstechnik zur Herstellung von Gießfolien 
651 
3.4.3.1.3 Anlagensteuerung und Automation 654
3.4.3.1.4 Eigenschaften, Anwendungen und Einsatzgebiete von Gießfolien 
654 
3.4.3.2 Glättwerkverfahren zur Herstellung von Flachfolien und Platten 
657 
3.4.3.2.1 Aufbau einer Folien- oder Platten-Extrusionsanlage mit Glättwerk 657
3.4.3.2.2 Bauformen von Glättwerken 658
3.4.3.2.3 Aufgaben des Glättwerks 658
3.4.3.2.4 Besonderheiten einer Flachfolienanlage 
659 
3.4.3.2.5 Besonderheiten einer Plattenanlage 
660 
3.4.3.3 Herstellung kalandrierter Folien 660
3.4.3.4 Blasfolienextrusion 663
3.4.3.4.1 Einleitung 663
3.4.3.4.2 Rohstoffe 664
3.4.3.4.3 Anwendungen 664
3.4.3.4.4 Extruder 666
3.4.3.4.5 Blaskopf 666
3.4.3.4.6 Schlauchbildungszone 667
3.4.3.4.7 Abzug 669
3.4.3.4.8 Automation 669
3.4.3.4.9 Sonderbauformen 669
3.4.3.5 Extrusion von Schaumfolien und -platten 
671 
3.4.3.5.1 Eigenschaften von Schaumkunststoffen 
671 
3.4.3.5.2 Verfahren zur Herstellung von extrudierten Schäumen 
671 
3.4.3.5.3 Anlagentechnik zur Herstellung physikalisch getriebener Schäume 
672 
3.4.3.5.4 Werkzeugkonzepte bei der Schaumextrusion 
674 
3.4.3.6 Folienrecktechnologie 677
3.4.3.6.1 Einleitung 677
3.4.3.6.2 Biaxiale Folienreckanlagen 679
3.4.3.6.3 Folientypen und Einsatzgebiete 687
3.4.3.6.4 Trends für verstreckte Folien 691
3.4.3.7 Wicklertechnologie 693
3.4.3.7.1 Wickelverfahren 693
3.4.3.7.2 Maschinentechnik 694
3.4.3.7.3 Prozessführung und Wickeldefekte 696
3.4.4 Extrusionsblasformen 698
3.4.4.1 Anwendungsbereiche für blasgeformte Hohlkörper 
698 
3.4.4.2 Prozessablauf beim Extrusionsblasformen 
699 
3.4.4.3 Kunststoffe für das Extrusionsblasformen 
700 
3.4.4.4 Maschinentechnik 701
3.4.4.4.1 Grundsätzlicher Aufbau einer Blasformmaschine 
701 
3.4.4.4.2 Schlauchköpfe 701
3.4.4.4.3 Kontinuierliche/diskontinuierliche Extrusion 
703 
3.4.4.4.4 Wanddickensteuerung 704
3.4.4.4.5 Schließeinheiten 705
3.4.4.4.6 Einzel-/Mehrfach-Kopf-Anlagen 
707 
3.4.4.4.7 Ein-/Doppelstationen-Maschinen 707
3.4.4.5 Spezielle Verfahrensvarianten 708
3.4.4.5.1 Mehrschicht-(Multilayer)/Coextrusionsblasformen 708
3.4.4.5.2 3-D-Blasformen 709
3.4.4.5.3 Blasformen von faserverstärktenThermoplasten 712
3.4.4.5.4 Blow Fill Seal-Verfahren 713
3.4.5 Kautschukextrusion 714
3.4.5.1 Einführung 714
3.4.5.2 Bauarten 715
3.4.5.2.1 Prinzipieller Aufbau 715
3.4.5.2.2 Warmfütterextruder 716
3.4.5.2.3 Kaltgummi-Stiftextruder 717
3.4.5.2.4 Kaltgummi-Entgasungsextruder 719
3.4.5.2.5 Zahnradpumpe 720
3.4.5.2.6 Sonderbauarten 720
3.4.5.3 Extrusionsköpfe und -werkzeuge 720
3.4.5.4 Betriebsverhalten bei der Kautschukextrusion 
722 
3.4.5.4.1 Leistungsgrenzen 722
3.4.5.4.2 Einflussgrößen 723
3.4.5.5 Extrusionslinien 724
3.4.5.5.1 Extrusionslinien zur diskontinuierlichen Produktherstellung 
725 
3.4.5.5.2 Extrusionslinien zur kontinuierlichen Produktherstellung 
725 
3.4.5.5.3 Peripherieeinrichtungen 727
3.5 Grundlagen der Mess- und Regelungstechnik für Extrusionsanlagen 
728 
3.5.1 Grundlagen und Herausforderungen 
728 
3.5.2 Mess- und Automatisierungselemente entlang der Prozesskette 
728 
3.5.2.1 Materialzufuhr und Dosierung 728
3.5.2.1.1 Materialzufuhr 728
3.5.2.1.2 Gravimetrische Dosierung 729
3.5.2.1.3 Batchdosierung 729
3.5.2.1.4 Volumetrische Dosierung 729
3.5.2.2 Mess- und Regelungsgrößen am Extruder 
730 
3.5.2.2.1 Extruderzylinder und Extruderschnecke 
730 
3.5.2.2.2 Siebe 730
3.5.2.2.3 Schmelzepumpe 730
3.5.2.2.4 Flansche, Rohrverbindungen, Feedblock 
731 
3.5.2.3 Mess- und Regelungsgrößen an der Düse 
731 
3.5.2.3.1 Temperaturregelung und Druckmessung 
731 
3.5.2.4 Kühlung, Kalibrierung, Produktentnahme 
731 
3.5.3 Messen und Regeln der Qualitätseigenschaften 
731 
3.5.3.1 Dickenmessung 731
3.5.3.2 Dickenregelung in Extrusionsrichtung 
732 
3.5.3.3 Dickenregelung quer zur Extrusionsrichtung 
732 
3.5.3.3.1 Flachfolie 732
3.5.3.3.2 Blasfolie 733
3.5.3.3.3 Rohre, Kabelummantelung, Profilextrusion 
733 
3.5.3.3.4 Blasformdüse 733
3.5.3.4 Weitere Qualitätsmerkmale 733
3.5.4 Aufbau eines Automatisierungssystems 
734 
3.5.5 Entwicklungstendenzen 734
4 
736 
4.1 Wirtschaftliche Bedeutung 740
4.2 Der Spritzgießzyklus 742
4.2.1 Verfahrensablauf 742
4.2.2 Dosierphase 743
4.2.3 Einspritzphase 743
4.2.4 Nachdruckphase 747
4.2.5 Kühlphase 748
4.3 Produktentwicklung beim Spritzgießen 
748 
4.3.1 Erstellen der Anforderungsliste 
749 
4.3.2 Machbarkeitsstudie 749
4.3.3 Erstellen des Projektplans 750
4.3.4 Produktgestaltung/Aufgaben der Entwicklungsteams 
750 
4.3.5 Werkstoffauswahl 750
4.3.6 Konstruktion/Rapid Prototyping 752
4.3.6.1 Mechanische Auslegung/Dimensionierung 752
4.3.6.2 Rheologische Auslegung 753
4.3.7 Werkzeugauslegung 754
4.3.8 Erprobung 754
4.4 Maschinentechnik 755
4.4.1 Einführung 755
4.4.2 Plastifizier- und Einspritzeinheit 
756 
4.4.2.1 Trichter 756
4.4.2.2 Schneckensysteme 757
4.4.2.3 Rückstromsperre (RSP) 763
4.4.2.4 Maschinendüse 763
4.4.2.5 Zylinderbeheizung 764
4.4.2.6 Schneckenantrieb 766
4.4.2.6.1 Rotatorischer Schneckenantrieb 766
4.4.2.6.2 Translatorischer Schneckenantrieb 768
4.4.3 Antriebssysteme von Spritzgießmaschinen 
770 
4.4.4 Schließeinheiten 774
4.4.4.1 Schließeinheiten mit mechanischer Zuhaltung 
775 
4.4.4.2 Schließeinheiten mit hydraulischerZuhaltung 776
4.5 Spritzgießwerkzeugtechnik 782
4.5.1 Aufgaben desSpritzgießwerkzeugs 783
4.5.2 Funktionskomplexe von Spritzgießwerkzeugen 
783 
4.5.2.1 Angusssystem 783
4.5.2.2 Kavität zur Ausformung der Schmelze 
788 
4.5.2.3 Temperiersystem 788
4.5.2.4 Entformungssystem 792
4.5.2.5 Nebenfunktionen: Führung und Zentrierung, Maschinen- und Kraftaufnahme, Bewegungsübertragung 
794 
4.5.3 Einteilung und Klassifikation von Spritzgießwerkzeugen 
797 
4.5.3.1 Unterscheidung nach Anzahl der Trennebenen 
797 
4.5.3.2 Unterscheidung nach Art der Entformung 
798 
4.5.3.3 Unterscheidung nach Art der Angusstemperierung 
798 
4.5.3.4 Unterscheidung nach Art der Kraftaufnahme 
799 
4.5.4 Integrierte Bauteil- und Werkzeugkalkulation 
799 
4.5.4.1 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Bauteilkosten 
800 
4.5.4.2 Einflussfaktoren, Stellgrößen für die Werkzeugkosten 
801 
4.5.4.3 Kalkulationsverfahren für die Ermittlung von Werkzeugkosten 
801 
4.5.4.3.1 Empirische Verfahren 802
4.5.4.3.2 Das Prinzip der Kostenfunktion 802
4.5.4.3.3 Das Prinzip der Kostenähnlichkeit 803
4.5.4.3.4 Ressourcenorientierte Prozesskosten-Rechnung 
803 
4.5.4.3.5 Unterstützung der Werkzeugkalkulation durch spezialisierte Software 
803 
4.5.5 Sonderwerkzeuge 804
4.5.5.1 Mehrkavitätenwerkzeuge 804
4.5.5.2 Familienwerkzeuge 804
4.5.5.3 Etagenwerkzeuge 804
4.5.5.4 Etagenwendetechnik 807
4.5.5.5 Tandemwerkzeuge 808
4.6 Prozessverlauf der Formteilbildung beim Spritzgießen 
810 
4.6.1 Prozessphasen 810
4.6.1.1 Einspritzphase 810
4.6.1.2 Umschaltphase 813
4.6.1.3 Nachdruckphase 813
4.6.1.4 Abkühlphase 815
4.6.2 Zusammenhang zwischen Verarbeitung und der Struktur-Eigenschaftsbeziehung 
817 
4.6.2.1 Orientierungen 818
4.6.2.2 Schwindung und Verzug 821
4.6.2.3 Kristallisation 825
4.6.2.4 Eigenspannungen 828
4.6.2.5 Weitere Prozesseinflüsse auf die inneren Eigenschaften 
830 
4.6.2.6 Fazit 830
4.6.3 Prozessüberwachung beim Spritzgießen 
831 
4.6.3.1 SPC 831
4.6.3.2 Prozessüberwachung mit Maschinenkennzahlen 
831 
4.6.3.3 Prozessüberwachung mit Sensoren im Werkzeug 
831 
4.6.3.4 Qualitätsüberwachung mit Prozessmodellen 
833 
4.6.3.5 Prozesssteuerung und -regelung mit Sensoren im Werkzeug 
834 
4.6.4 Typische Fehler beim Spritzgießen – Ursachen und Strategien zur Beseitigung 
834 
4.6.4.1 Einführung 834
4.6.4.2 Grundlagen 835
4.6.4.3 Vorgehensweise zur Fehleridentifizierung und Fehlerdiagnose 
835 
4.7 Automation in derSpritzgießverarbeitung 842
4.7.1 Einführung 842
4.7.2 Produkt- und Werkzeuggestaltung 
842 
4.7.2.1 Produktgestaltung 842
4.7.2.2 Werkzeuggestaltung 842
4.7.2.3 Werkzeugwechsel 843
4.7.3 Handling 844
4.7.3.1 Roboterauswahl 844
4.7.3.2 Freiheitsgrad und Arbeitsraum 844
4.7.3.3 Antriebe 844
4.7.3.4 Roboterarten 844
4.7.3.5 Greifer 846
4.7.4 Effiziente Fertigungszellen 847
4.7.5 Vorbearbeitung 848
4.7.6 Nachbearbeitung 848
4.7.7 Prüftechnik 849
4.7.8 Verpacken und Transportieren 850
4.7.9 Interaktion 850
4.7.9.1 Ergonomie 850
4.7.9.2 Schnittstellen nach Euromap 850
4.7.9.3 Steuerung 850
4.7.10 Entscheidungshilfen zur Auswahl der optimalen Automation 
851 
4.7.11 Anwendungsbeispiele 852
4.8 Sonderverfahren des Spritzgießens 
855 
4.8.1 Mehrkomponenten-Spritzgießen 855
4.8.1.1 Additionsverfahren 855
4.8.1.2 Serielle Verfahren 856
4.8.1.3 Simultane Verfahren 858
4.8.1.4 Sequenzverfahren 860
4.8.1.5 Sandwich-Spritzgießen 860
4.8.2 Fluidinjektionstechnik 864
4.8.2.1 Gasinjektionstechnik 867
4.8.2.2 Wasserinjektionstechnik 868
4.8.2.3 Gasaußendrucktechnik 870
4.8.3 Schaumspritzgießen 871
4.8.3.1 Einteilung verschiedener Schaumtypen 
871 
4.8.3.2 Eigenschaften von Schäumen 871
4.8.3.3 Treibmittelarten 871
4.8.3.4 Mechanismen der Schaumbildung 873
4.8.3.5 Verfahren zum Schaumspritzgießen 873
4.8.3.6 Schäumverfahren zum Erzeugen guter Oberflächen 
875 
4.8.4 Mikrospritzgießen 878
4.8.4.1 Werkzeugtechnik 878
4.8.4.2 Fertigungsverfahren für mikrostrukturierte Kavitäten 
880 
4.8.4.3 Maschinentechnik 880
4.8.5 Hinterspritztechnik 883
4.8.5.1 Übersicht über die Verfahren 885
4.8.5.2 Maschinentechnik für das Hinterspritzen 
888 
4.8.5.3 Werkzeugtechnik für die Hinterspritztechnik 
888 
4.8.5.4 Automatisierung der Hinterspritztechnik 
889 
4.8.6 Spritzprägen 890
4.8.6.1 Einführung 890
4.8.6.2 Schließprägen 892
4.8.6.3 Schließprägen mit Masseausdrücken 
892 
4.8.6.4 Expansionsprägen (Atmungsprägen) 892
4.8.6.5 Zweistufiges Expansionsprägen 892
4.8.6.6 Keil-Prägen 893
4.8.6.7 Spritzprägeprozess –Besonderheiten im pvT-Diagramm 893
4.8.7 Transfer Moulding (Spritzpressen) 
895 
4.8.8 Injection Transfer Moulding 899
4.8.8.1 Injection Transfer Moulding in der Elastomerverarbeitung 
899 
4.8.8.2 Injection Transfer Moulding in der Thermoplastverarbeitung 
900 
4.8.9 Schmelzkerntechnik 903
4.8.9.1 Einleitung 903
4.8.9.2 Verarbeitungsverfahren mit „verlorenen Kernen“ 
903 
4.8.9.3 Verfahrensbeschreibung 904
4.8.10 Insert-/Outserttechnik 908
4.8.10.1 Inserttechnik 908
4.8.10.2 Outsertechnik 910
4.8.11 Hybridtechnik 914
4.8.11.1 Funktionsprinzip 914
4.8.11.2 Materialauswahl 914
4.8.11.3 Konstruktion 915
4.8.11.4 Fertigungsprozess 916
4.8.11.5 Anwendungen 917
4.8.12 Pulverspritzgießen 918
4.8.12.1 Vorteile und Anwendungsgebiete des Pulverspritzgießens 
918 
4.8.12.2 Das Pulverspritzgießverfahren 918
4.8.12.3 Optimierung der Bauteilgeometriefür den Pulverspritzguss 919
4.8.12.4 Toleranzen vom PIM-Bauteilen 919
5 
922 
5.1 Einführung 924
5.2 Grundlagen 924
5.3 Werkstoffe für das Rotationsformen 
925 
5.4 Maschinentechnik 925
5.5 Werkzeuge und Bauteilauslegung 
927 
5.5.1 Werkzeuge 927
5.5.2 Bauteilauslegung 927
5.5.3 Verfahrensvarianten 928
5.6 Wirtschaftlichkeit und Vergleich mit anderen Verfahren 
928 
6 
930 
6.1 Pressen von Elastomeren 932
6.1.1 Die Presse 932
6.1.2 Die Werkzeuge 933
6.1.3 Verfahrensablauf 933
6.1.4 Vor- und Nachteile des Pressverfahrens 
934 
6.2 Pressen von faserverstärkten Kunststoffen 
934 
6.2.1 Maschinen- und Werkzeugtechnik 
934 
6.2.2 Fließpressen von SMC 935
6.2.3 Fließpressen von thermoplastischen Werkstoffen 
937 
7 
940 
7.1 Werkstoff nach Maß durch Chemie und Verarbeitung 
942 
7.2 Grundlagen der PUR-Verfahrenstechnik 
942 
7.2.1 Verfahren zur Dosierung und Vermischung von PUR-Rohstoffen 
943 
7.2.2 Nukleierung und Treibmittel 947
7.3 Anlagentechnik RIM und Reaktionsgießen 
949 
7.3.1 Formgebungswerkzeug 949
7.3.2 Transporteinrichtungen 949
7.4 Anwendungstechniken 951
7.4.1 Gießen von PUR-Formteilen 951
7.4.1.1 Gießen von PUR-Elastomeren 951
7.4.1.2 Gießen von massiven oder geschäumten Formteilen 
951 
7.4.2 RIM-Technik als Sonderform des Reaktionsgießens 
952 
7.4.2.1 Verarbeitungstechnik 952
7.4.2.2 RIM-Werkstoffe 953
7.4.2.3 RRIM: Herstellung verstärkter RIMFormteile 953
7.4.2.4 Typische Anwendungen 953
7.4.3 Herstellung langfaserverstärkter PUR-Bauteile 
953 
7.4.3.1. Structural Reaction InjectionMoulding (S-RIM) Verfahren 953
7.4.3.2 S-RIM-Sandwichbauteile 954
7.4.3.3 Faserverstärkte Bauteile hergestellt im Sprühverfahren 
954 
7.4.4 Herstellung von PUR-Kühlmöbeln 
955 
Stichwortverzeichnis 956